За рубежом широко применяется процесс каталитического риформингас непрерывной регенерацией катализатора типа К-134 или СК 401. Это позволяет снизить давление в реакторах до 0.7 МПа и повысить выход аренов на 48 %, а при давлении 0.5 МПа - на 65 %.
В последние годы за рубежом вводятся в промышленную эксплуатацию преимущественноустановки каталитического риформинга еще более низкого давления (0.35 МПа) с непрерывной регенерацией катализатора, комбинированные спроцессами изомеризации легкого бензина и удаления бензола.
Безвозвратные потери нефти и нефтепродуктов зависят от глубины переработки и качества нефти и содержания в ней серы. Такая зависимость представлена на рис. 1 (там же показана зависимость расхода топлива отглубины переработки нефти). Кроме того, безвозвратные потери нефти и нефтепродуктов в значительной степени определяются потерями кокса, выжигаемого с катализаторов при их регенерации, особенно на заводах, оснащенных мощными установками каталитического крекинга. Например, на типовом заводе, имеющем в своем составе установку каталитического крекинга вакуумного газойля мощностью 2 млн. т в год, выход коксадостигает 70—100 тыс. т в год, или 0,58—0,83% на переработанную нефть. -Если к этому добавить кокс, периодически выгружаемый из печей крекинг-установок, из реакторов установок каталитического риформинга, гидроочистки, полимеризации, изомеризации и других, то эта цифра будет еще выше.
Значительно улучшаются технико-экономические показатели производства п- и о-ксилола в результате применения специальных методов производства и изомеризации ксилолов [67, 68]. Проведениериформинга фракции 120—140 °С в жестких условиях и выделение технического ксилола, из которого может быть получен и- и о-ксилол ректификацией, рассмотрено в гл. 1. При совмещении в одной зоне реакций изомеризации ароматических углеводородов g и гидрокрекинга парафиновых и нафтеновых углеводородов, содержащихся в ксилольнойфракции жидких продуктов риформинга, общая сх ма производства и- и о-ксилола также упрощается [68]. В этом случав каталитический риформингосуществляют при обычном режиме, и из продуктов реакцииректификацией выделяют ксилольную фракцию, которая может содержать до 25%-парафиновых и нафтеновых углеводородов. Эта фракция направляется на установку изомеризации и в смеси с циркулирующим потоком ароматических углеводородов (после выделения и- и о-ксилола) подается в реактор.
Технологическая схема установки изомеризации напоминает схему каталитического риформинга, но гораздо проще ее, так как изомеризация протекаете незначительным тепловым эффектом и, следовательно, нет необходимости иметь систему из нескольких реакторов со ступенями промежуточного подогрева.
При каталитическом риформинге из бензиновых фракций прямой гонки получают катализат - компонент высокооктанового бензина,ароматические углеводороды. Процесс проводят в реакторах при 470-530°С, давлении 0,6-2,4 МПа в среде водородсодержащего газа. В результатепротекания реакций дегидрирования нафтеновых углеводородов до ароматических, дегидроциклизации и изомеризации образуетсяизбыточный водород, направляемый на установки гидроочисткинефтепродуктов.
Большинство видов сырья необходимо предварительно подвергнуть тщательной гидроочистке для удаления азотистых соединений. Такая гидроочистка, осуществляемая в секции подготовки сырья, способствует более длительному сохранению высокой активности катализатора и таким образом позволяет снизить температуру в реакторе и уменьшитьобразование легкого газа. В начальный период эксплуатации промышленной установки активность катализатора после 4000 ч работы на легком циркулирующем каталитическом крекинг-газойле снизилась незначительно. В литературе нет данных о составе катализатора, но сообщается, что стоимость его значительно ниже, чем обычных катализаторов риформинга или изомеризации, приготовленных на основе благородных металлов.
Трубчатая печь. На НПЗ и НХЗ с помощью трубчатых печей технологическим потокам сообщается теплота, необходимая дляпроведения процесса. Трубчатые печи условно разделяются на реакторные, подогревательные и рибойлерные. В реакторных печах (установки термического крекинга, пиролиза) осуществляются процессы превращения углеводородов под влиянием высоких температур. В подогревательныхпечах сырье нагревается до определенной температуры перед подачей в реактор (установки каталитического крекинга и риформинга, изомеризации, дегидрирования и др.), ректификационную колонну(установки первичной перегонки) или другой аппарат. Рибойлерные печивыполняют функции кипятильника (рибойлера) ректификационных колонн — в эти печи сырье поступает с низа колонн и после нагрева возвращается в виде паров или парожидкостной смеси обратно в колонны.
Для процесса изомеризации н-пентенов были исследованыкаталитические свойства глин Трошковского, Новошвейцарского, Глуховского, Часов-Ярского и Латненского месторождений и бентонита Огланлинского месторождения. Опыты проводились на лабораторной проточной установке при атмосферном давлении. Исходный продукт, н-амилены, подавался в реактор в паровой фазе с разбавлением водяным паром и без разбавления.
Смесь дихлорбутеиов подается в колонну изомеризации 1 (рис. 36).Дистиллят колонны 1, состоящий в основном Ha 3,4-ди-хлорбутена-1, поступает на конденсацию в конденсаторы 6 м 8. Несконденсировавшиесягазы после конденсатора 8 направляются на пароэжекционную установку. Конденсат собирается в емкость 7, откуда часть его возвращается в колонну в виде флегмы, а другая часть подается в колонну И для отгонки низкокипящих продуктов — монохлорбутёна и а-хлоропрена. Кубовая жидкость колонны 1, содержащая 99% 1,4-дихлорбутена-2, выходя из куба, поступает в среднюю часть реактора изомеризации 3, в котором 1,4-дихлор-бутен-2 каталитически превращается в 3,4-дихлорбутен-1, при 115 °С и давление 62 кПа. Реакционная жидкость в реакторе изомеризациипостоянно циркулирует при помощи насоса 5.
